前言
對制造企業來說，車間管理中“人”、“物”、“產”的管理是重中之重。
所謂“人”是指車間中勞動的一線操作者；“物”是指生產線中由一線操作者產出的產品，這是衡量工人勞動最直觀的成果；“產”是指生產線，車間中一切管理都不能脫離生產線而設置。
下面將圍繞人產物三方面，就其常見問題給出針對性措施。
車間中降低生產運行支出，與人力資源利用率的提升，優化生產組織方式，優化運行支出，提高企業競爭力的同時營造積極向上的生產環境。
以下是東信達總結的車間人員管理的常見問題及解決方法。
1、東信達團隊在實施中注意到，部分制造企業車間中存在兩種計薪方式并行的情況，即部分按計時算工資，部分按計件算工資，這導致員工的生產效益無法實時收集、比對，不能即時掌握、發現問題，不利于提高車間效率。
ERP能幫助解決此問題，基于統一的計薪標準及系統分析，車間管理者乃至決策層能精細把握各工序、產品相關產能狀況，科學排程、制定激勵員工的管理方案。
2、除做好可量化的產品計薪外，也要同時關注員工在生產過程中的“小改革”。精益生產的代表企業——豐田，在這一方面是先行者。
豐田員工若在生產中做出有益的改造，公司將視貢獻大小直接獎勵本人。這樣一來不僅能集思廣益，還在員工群體中營造了良好氛圍。
3、企業要制訂科學的工藝生產紀律，抓牢技術人員按規程操作生產。從知識、技能和態度三個方面做好引導，提升操作能力。
采取定期考核，將“產品優質、生產積極性高”的員工實行嘉獎并可優先擇崗，能力落后者安排培訓并予以提醒。逐步完善車間按績效管理的體系。從而使企業效益與人文關懷的加成達到頂點
產出產品是車間本質職能，如何在原有品質管理機制上縮短訂單完成時間，有效提高產品質量。
01 產出過程：強化一線員工的質量意識，提升主管的糾偏能力。
02 產出保證：設備定時點檢，發現異常及時處理，對設備需計劃性保養，運用PDCA循環來完善保養計劃，以期降低設備故障率，避免影響訂單交期。
03 產出質量：建立完善的質量追溯體系，貫徹問題責任制。
此外，MES系統可為企業提供產能分析、質檢體系、實時報工、質量追溯體系等功能，能解決以上問題，提高車間產出品的質量，提升車間管理水平。
生產線作為車間管理中最本質的特征，不同生產線功能有別、先進程度不一，任何管理機制均不能脫離生產實際推進。
1、信息透明程度低，決策層把控不足。
2、生產環節中細節難以把控，人工盯著消耗大。
3、“計劃”與“生產”配合度不足，生產實際與計劃不同，訂單生產出現問題。即計劃層與生產控制層出現“信息斷層”。
MES系統能解決包括以上問題在內的大多數生產現場常見管理難題。
對于更看重生產計劃而相對忽視生產現場管理的中國制造企業來說， MES不僅承擔車間層的功能實施，還能幫助決策層由下而上掌握生產狀況，提供決策依據。一改以往由人工傳遞中間層信息流的狀況，提質增效。
安裝了ERP的企業可能會認為上線了ERP就不需要MES了，其實不然。二者分工明確，各有不同卻優勢互補。在車間現場管理方面，需依靠MES深入管理、強化調度。
充分發揮不同系統的長處，保證業務邏輯的關聯與貫通，才能實現信息管理系統“同材互映，異質相彰”。確保車間管理“管到實處”。
車間管理除綜合考慮人、產、物三方面要素外，還需企業對自身管理情況作出綜合評估，對無法內部解決的管理難題可考慮與專業管理公司合作。
